ケーススタディ
設計、試作、検証の同時進行でコストカット&短納期を実現
A社様よりサンプル製作から量産まで製作の依頼があり、通常の製品より安価で短納期の受注依頼をいただきました。 設計、製作、検査などは別々の会社等で製作することが多く、時間やコストがかかる原因となっていました。 美原では設計から製作、検査までを品質計画書を作成してロス部分の洗い出しをおこないました。 時間短縮の為には一気通貫で社内で処理することにし、設計したものをその時その場で検証できる生産システムを確立しました。
設計、試作、検証の同時進行でコストカット&短納期を実現
現在では外注に依頼せずに社内でスピーディーに試作品の製作が進行でき、仕様変更等にも柔軟に対応できるようになりました。 作業効率もあがり、成功した事例として品質計画書のベースとして現在も活用しています。
課題店
改善策
コストダウン
品質計画書を製作し、生産技術の観点からロス部分の修正をしました。 新機器導入、マニュアル改善等により目標を達成、コストダウンにつなげました。
短納期
社内で試作品設計から量産、検査・納品まで全てをおこなうことにより、移動や待ち時間の削減を達成しました。
設計、試作、検証の同時進行でコストカット&短納期を実現
   
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設計、試作、検証の同時進行でコストカット&短納期を実現
A社様よりサンプル製作から量産まで製作の依頼があり、通常の製品より安価で短納期の受注依頼をいただきました。 設計、製作、検査などは別々の会社等で製作することが多く、時間やコストがかかる原因となっていま
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